Mechanische Fertigung neu gedacht

Die industrielle Fertigung steht nie still – und das gilt auch für Armin Tahiri. Als Teil des Lean Managements minimiert er täglich die Verschwendung von Ressourcen und trägt zur kontinuierlichen Verbesserung in den verschiedenen Abteilungen bei KELLER Pressure bei.

In einem der letzten Projekte durfte Armin tatkräftig mitwirken. Im Interview erzählt er mehr über seine Faszination fürs Lean Management und wie es ihnen als Team gelang, die Effizienz, Ergonomie und Flexibilität in unserer Abteilung «Mechanische Fertigung» massgeblich zu steigern.

Wie bist du auf deinen Beruf im Lean Management gestossen?

Bevor ich bei KELLER Pressure im Bereich Lean Management mit vollem Elan startete, war ich in einem kleinen Produktionsbetrieb in Winterthur tätig. Dort widmete ich mich neben meinen regulären Aufgaben leidenschaftlich der Optimierung der Werkstatt. Immer wieder entdeckte ich Potenzial, Arbeitsprozesse effizienter zu gestalten – und stellte schnell fest, dass mir dieses Thema besonders liegt. So fand ich meinen Weg zu KELLER Pressure und ins Lean Management.

Was bereitet dir die grösste Freude an der Arbeit?

Die Vielfalt der Aufgaben ist unglaublich spannend. An einem Tag entwickelst du in der Kaizen-Werkstatt einen Prototyp als Produktionshilfsmittel, am nächsten arbeitest du an Lösungen, um einen spezifischen Arbeitsschritt zu optimieren. 

Es gibt in der Produktion so viel Verbesserungspotential, aber oft niemand der sich der Umsetzung annimmt. Das ging mir auch so bei meiner vorherigen Stelle. Bei KELLER Pressure kann ich die Rolle voll und ganz ausleben, welche bei meiner letzten Anstellung lediglich Nebenschauplatz war.

Setzt du dein Wissen auch zuhause um?

Das Lean-Prinzip ist wirklich faszinierend – und das nicht nur im beruflichen Kontext, sondern auch im privaten Leben. Die Philosophie, Verschwendung zu vermeiden, habe ich übernommen. Zuhause bin ich fast so gut strukturiert und organisiert wie bei der Arbeit. Ein kleines Beispiel aus meinem Alltag: Mein Geschirrtuch benötige ich immer am selben Ort, also habe ich einen Haken genau an dieser Stelle dafür angebracht.

Was war eines der letzten Projekte, an dem du mitgewirkt hast?

Wir haben einen entscheidenden Schritt zur Optimierung unserer Abteilung Mechanische Fertigung vorgenommen. Ein völlig neuer, hochfunktionaler Beistell-Arbeitsplatz sorgt gemeinsam mit dem innovativen Materialwagen in der gesamten Abteilung für einen optimierten Workflow, der nicht nur Zeit spart, sondern auch die Arbeitsqualität steigert und gleichzeitig die Ergonomie verbessert.

Wie ist das Projekt entstanden?

In der Produktion hat jede Bewegung, jeder Griff und jeder Ablauf einen massgeblichen Einfluss auf die Effizienz bei der Auftragserfüllung. Und genau hier lag das Problem: Unnötige Wege, verstreute Werkzeuge und inkonsistente Prozesse führten zu Verzögerungen und erhöhten den Aufwand für die Mitarbeitenden der Mechanischen Fertigung. Das widerspricht nicht nur den Grundsätzen des Lean Gedankens, sondern auch unserem Anspruch an eine produktive und ergonomische Arbeitsumgebung. Uns war klar: Hier gibt es Potenzial zur Verbesserung – und das haben wir angepackt.

Wurde die Mechanische Fertigung in das Projekt einbezogen?

Bereits in der frühen Phase der Prototypenerstellung wurde die Abteilung Mechanische Fertigung aktiv in den Prozess eingebunden. In einem solch komplexen Projekt ist der Austausch von besonderer Bedeutung, und es ist wichtig, im Vorfeld entscheidende Fragen zu klären.

Wir verbringen regelmässig Zeit in den jeweiligen Abteilungen und beobachten die Arbeitsabläufe. Mit Hilfe der tatkräftigen Unterstützung der Mitarbeitenden aus den jeweiligen Abteilungen, die kreative Ideen zur Entwicklung der Arbeitsmittel beitragen, können die bestmöglichen Lösungen gefunden werden.

Als krönender Abschluss durften die Mitarbeitenden ihre neuen Arbeitsmittel persönlich in der Kaizen-Werkstatt abholen. Und passend zur vorweihnachtlichen Zeit erhielt jeder Arbeitsplatz noch eine kleine Geschenkband-Verzierung.

Was war dein persönliches Highlight bei diesem Projekt?

Die Entwicklung und Umsetzung des Materialwagen durfte ich persönlich durchführen. Über drei Prototypen hinweg hatte ich die Möglichkeit, den Wagen kontinuierlich zu optimieren. Meine Arbeitskollegen Simon Waser und Patrick Zaugg haben mich dabei tatkräftig unterstützt. Es war ein äusserst wertvoller Lernprozess, der mir viele neue Erkenntnisse brachte.

Rückmeldungen aus der Mechanischen Produktion

Welches Projekt steht als Nächstes an?

Das Projekt «Verve» ist eines unserer letzten grossen, vorbereitenden Lean-Projekte im Hinblick auf den Umzug in unser neues Produktionsgebäude «Diamant». Zusätzlich kümmern wir uns um verschiedene kleinere Aufgaben und Projekte. 

Unser Anspruch ist es, kontinuierlich besser zu werden, Verschwendung weiter zu eliminieren und unsere Produktion noch leistungsfähiger zu machen – immer im Sinne der Unternehmung. Denn eines ist sicher: Ein Unternehmen ist nur so stark wie seine Mitarbeitenden. Wenn es uns gelingt, die Arbeit unserer Mitarbeitenden zu erleichtern, ihre Gesundheit zu fördern und damit schlussendlich die Effizienz in der Produktion zu steigern, dann haben wir unsere Aufgabe richtig gemacht.